#387
Noviembre 2017


Puerto Madero – Buenos Aires

MADERO WALK EVENTOS:  UN SALÓN FLOTANTE


FICHA TÉCNICA

Obra: Salón flotante de eventos
Ubicación: Puerto Madero, Buenos Aires
Superficie: 2.357 m2
Proyecto: BMA Arquitectos
Un centro de convenciones y eventos flotante, el más importante de Latinoamérica, en el dique 1 de Puerto Madero, Buenos Aires. Desafío constructivo.

CRIBA, empresa constructora, realizó el salón de eventos flotante más relevante de Argentina, con una superficie de 2.357 m2. Emplazado sobre el dique 1 de Puerto Madero, que conjuga líneas de vanguardia con los más lujosos materiales. Su estructura vidriada y su ubicación privilegiada, sobre un espejo de agua de 90.000m2, hacen de él un espacio único, capaz de albergar a 600 personas para eventos sociales y corporativos, conjugando flexibilidad y con una acústica excepcional.
“Madero Walk Eventos, primera en su tipo en Sudamérica, generó el gran desafío de hacer realidad un proyecto innovador. El compromiso fue asumido con todos los riesgos que implica realizar una obra en el agua y es una gran satisfacción verla hoy terminada luego del sacrificio y dedicación aportado por todos los que intervenimos de una u otra forma en su ejecución”, señaló el Ing. Santiago Tarasido, gerente general de CRIBA.
DETALLES DE
LA CONSTRUCCIÓN
El edificio posee tres niveles: el que corresponde a los servicios y que cuenta con una gran cocina, dos cámaras frigoríficas, un depósito, baños, vestuarios, sala de máquinas, dos oficinas, una sala de estar y de preparativos. El nivel del salón propiamente que se distingue por poseer un espacio amplio con la opción de dividirlo en tres sectores diferentes mediante paneles acústicos, según la magnitud de cada evento. Además, cuenta con una climatización e iluminación acorde, barras auxiliares de DJ y un sector en proa para la ubicación de la mesa principal; el nivel de acceso cuenta con un espacio de recepción, tres baños, una sala para personal de seguridad, una cocina suplementaria, un guardarropa, un ascensor y una escalera principal que llevan al salón. Además, en este nivel se encuentran dos grandes terrazas.La construcción se inició en un ex astillero en la localidad de Tigre; allí se ejecutó una gran caja de hormigón armado de 15,50mts de ancho x 40mts de largo y 4,42mts de alto, que constituyó el pontón flotante que hizo de soporte de todo el resto de la obra. Luego se puso a flote y se trasladó por el río hasta el dique 1 de Puerto Madero donde se lo posicionó entre 6 pilotes hincados al fondo del dique que impedían movimientos laterales pero permitían acompañar las crecientes y bajantes del rio. Ya en su emplazamiento definitivo se completó la obra contrarrestando en todo momento los pesos importantes que se iban incorporando a cada lado del pontón, debiendo nivelarlo en forma continua mediante lastres provisorios constituidos por recipientes y piletones de agua. Hubo diferentes opciones de emplazamiento para la construcción de la primera etapa y la elección del lugar era determinante ya que cada alternativa implicaba condicionantes técnicos particulares.Las mejores alternativas se encontraron en los astilleros de la zona de Tigre por contar con un espacio apropiado para realizar la construcción y su posterior botadura por el sistema de varadero, permitiendo que la pesada y frágil estructura viaje al agua deslizándose sobre un plano inclinado.Luego de los trabajos de limpieza del predio y reconstrucción de la grada de lanzamiento y reposición de los durmientes faltantes en la misma, se efectuó un minucioso nivelado de las dos calles de trabajo sobre las cuales se emplazaría la estructura metálica de desplazamiento, como una suerte de “gran patin” compuesto por una estructura principal de 2 vigas longitudinales formadas por cuatro módulos doble de perfiles Grey de 400x420x9,60ml a los cuales se le abulonó en toda la superficie de apoyo otra cama de durmientes, en este caso adaptada y cepillada de 50mm de espesor, que se encontraban unidos trasversalmente por perfiles IPB 180 cada 2,50mts aproximadamente.Toda esta ingeniería fue desarrollada por CRIBA y las estructuras metálicas fabricadas por personal de la empresa en nuestro depósito de la localidad de Maschwitz, y fue montado íntegramente in situ en el astillero en su posición final, también por nuestro equipo de montaje. Durante la construcción del pontón, el principal objetivo perseguido fue el de garantizar su estanqueidad. A tal efecto se programó una secuencia de hormigonado en función de tener la menor cantidad de juntas de construcción. En ese sentido se definió realizar la envolvente en 4 etapas: primera mitad de losa de fundación + tabique hasta h=1,22, segunda mitad de losa de fundación + tabique hasta h=1,22, primera mitad de tabique perimetral hasta h=4,42 y segunda mitad de tabique perimetral hasta h=4,42. De esta manera teníamos al pontón dividido claramente en dos juntas horizontales y dos verticales perpendiculares entre sí. El sellado de juntas de construcción de las diferentes etapas fue fundamental para la estanqueidad final de toda la estructura; para ello recurrimos al asesoramiento de equipos técnicos de empresas proveedoras de estos materiales, especialistas en este rubro. Para las juntas horizontales y verticales se optó por el perfil de PVC tipo WATER STOP, completando el sellado con un hidro expansivo de tipo cordón premoldeado. Como seguridad se agregó del lado interior otro hidro expansivo aplicado con pistola y cartucho.
En etapas intermedias y alternadas con la envolvente principal se fueron realizando, las vigas longitudinales y transversales del casetonado de fundación (reserva de flotabilidad del pontón), con su posterior impermeabilización que se llevó a cabo con un revoque cementicio, relleno en su totalidad de cubos de poliestireno expandido de 1,00×1,00×0,70 que sirvieron de encofrado perdido para el llenado de la losa de nivel servicios. Fue necesario incorporar en el plan de trabajo la instalación de la cañería de desagüe cloacal primaria hasta los pozos de bombeo cloacal. Finalmente se impermeabilizó toda la estructura tanto en el interior como exterior con tres manos cruzadas del mismo revoque cementicio utilizado para la impermeabilización del casetonado interior. Para esta primera etapa se emplearon 390m3 de hormigón H30, estimando un peso total de la estructura de 936tn, que sumados al peso de la estructura de deslizamiento de 64tn, significó un total de 1000tn a mover. La referencia del peso definía la secuencia de la botadura para deslizar esta estructura hasta el agua. El peso fue decisivo al momento de tomar la decisión de “no” realizar la tapa sobre servicios del pontón a seco en el astillero para evitar agregarle peso (180 tn más). Esta decisión implicó la necesidad de una estructura de refuerzo para el momento de la botadura consistente en el arriostramiento de los tabiques perimetrales, a fin de evitar el pandeo de los mismos. Este refuerzo se materializó a través de perfiles HEB 140 a 45° en todo el perímetro del pontón, con un módulo de 4mts aprox de separación entre cada uno. Los ensayos previos de deslizamiento nos habían determinado que la fuerza necesaria para mover al pontón, teniendo en cuenta la resistencia y el rozamiento al desplazamiento sobre la misma grada y en las mismas condiciones de trabajo, era del 10% del peso total del cuerpo, o sea para este caso 100tn.Con este valor se pudo dimensionar la central de empuje que se realizó con dos cilindros hidráulicos de 50tn. cada uno que trabajaban con centrales independientes. La misma empujaba sobre una extensión de la anguilera y se encontraba anclada a la losa de la grada con un sistema de collares metálicos y varillas roscadas. Se contaba además con el apoyo de dos máquinas de 28tn. cada una.
El proceso de poner el pontón a flote fue una hazaña en sí misma. Nos resultaba una situación totalmente novedosa y por demás atípica. Se fueron manejando diferentes alternativas para ir solucionando los diferentes problemas que iban surgiendo. Asimismo, fue necesario estudiar los niveles de marea diarios e incluso la previsión semanal para saber que dia se podía trabajar. Luego de desplazarlo por tierra lo máximo posible, debimos dejar el pontón en una posición tal que ayudados por el empuje del agua pudiésemos concluir la maniobra. Esta situación se produjo entre el 14 y el 16 de diciembre, cuando los registros de PNA indicaban que iba a haber sudestada durante 3 o 4 días. Como la pleamar arrancaba a partir de las 18 hs. aproximadamente, organizamos días de trabajo en dos turnos y a partir de las 18 se iba moviendo el pontón cada día unos metros más. En la madrugada del viernes 17 de diciembre, la marea alcanzó un nivel tal que el pontón se encontraba prácticamente flotando todavía agarrado a la anguilera por las lingas. Fue suficiente cortar esas cadenas para que con la ayuda de un remolcador, salga flotando hasta posicionarlo en el muelle del astillero contiguo a la grada de lanzamiento. Una vez botado y puesto a flote en el Rio Luján se preparó su traslado de25 km a través del río hasta su destino final en el dique 1 de Puerto Madero; una travesía que se realizó a través del canal Mitre, ingresando por el Puerto de Buenos Aires dos días después de haber zarpado del muelle de ASTARSA, donde se lo posicionó entre 6 pilotes hincados al fondo del dique que impedían movimientos laterales pero permitían acompañar las crecientes y bajantes del rio.La segunda etapa fue un gran desafío en el que hubo que contrarrestar los pesos importantes de uno de los lados del pontón y así nivelar en forma continua la obra mediante lastres provisorios constituidos por recipientes y piletones de agua.Se completó la estructura de hormigón armado, y posteriormente, se continuó con la ejecución de albañilería, montaje de carpintería de aluminio, vidrios del curtainwall, instalaciones eléctricas, termomecánicas, sanitarias, contra incendio y de achique. Para el acceso se proyectó una estructura metálica constituida por columnas y vigas curvas cilíndricas de grandes dimensiones con cubierta de chapa, que por su particular forma de embarcación le dan identidad a la obra en armonía con el ambiente en donde se emplaza.El desafío de esta segunda etapa consistió en llevar a cabo tareas que, en construcciones tradicionales no ofrecen demasiada complejidad, manteniendo el equilibrio estable del conjunto y la seguridad de los operarios.

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